Procesamiento de componentes de aleación de magnesio semisólido

1. Innovación en principios técnicos
Thixomolding®: las partículas de aleación de magnesio se inyectan en el molde a alta velocidad en un estado de coexistencia sólida (50-60%) y líquida. La temperatura de moldeo es 30% más baja que la de la fundición tradicional de troqueles, y el tamaño del grano se refina a 15 μm (50% mejor que la fundición de troqueles), eliminando los poros y los defectos de agrietamiento térmico.

2. Ventajas del proceso central
(1) Utilización de materiales ultra altos: la tecnología de moldeo cercano a la red reduce el volumen de mecanizado, la tasa de utilización de materia prima alcanza el 95%(el proceso de fundición a la matriz es solo del 70%), y el costo unitario se reduce en un 25%.
(2) Rendimiento ligero extremo: resistencia al rendimiento ≥ 220MPa, alargamiento> 10%, resistencia específica 1.8 veces la de la aleación de aluminio, logre el 40% de la reducción de peso de las piezas.
(3) Control de precisión a nivel de micras: tolerancia mantenida a ± 0.05 mm (estándar ISO 2768-M), rugosidad de la superficie RA≤0.8 μm, y puede estar directamente recubierto de PVD.

3. Bolpe de eficiencia de producción
(1) Modelo de fabricación de ahorro de energía: el consumo de energía es solo el 40% del proceso de fundición a muerte (medido ≤1.2kwh/kg), la línea de producción de gas protectora sin SF6 totalmente cerrada, y la huella de carbono se reduce en un 60%.
(2) Capacidad de producción de masa de alta velocidad: tiempo de ciclo ultra Short de 90 segundos (incluido el tratamiento térmico T5), que respalda la producción continua las 24 horas, los 7 días de la semana y la capacidad de producción anual de 5 millones de piezas (línea única).

4. Garantía de cumplimiento global
(1) Certificación de seguridad del material: de conformidad con el contenido de cadmio del Anexo XVII de la UE <0.01%, el estándar ASTM B94-17 de los EE. UU. Y proporciona una hoja de datos de material IMDS.
(2) Control de calidad del proceso: monitoreo en tiempo real en línea en línea (genere un mapa de porosidad en 3D para cada pieza), valor de CPK estable ≥1.67.

5. Escenarios de aplicación típicos
(1) Ligera de automóviles del automóvil: carcasa de la caja de cambios (reducción de peso de 3.2 kg/pieza), marco del volante (absorción de energía de colisión aumentó en un 30%)
(2) Electrónica de consumo: carcasa de cuaderno ultra delgado (espesor de pared de 0.6 mm), cuerpo de drones (resistencia a la vibración aumentó en un 45%)
(3) Dispositivos médicos: soporte de equipos de resonancia magnética (interferencia magnética cero), articulación del robot quirúrgico (2 millones de veces la vida de fatiga)

6. Modelo de cooperación personalizado
Soporte de desarrollo conjunto: proporcione una colaboración de procesamiento completo desde la formulación de material (personalización AZ91D/AM60B), diseño de moho (simulación Flow-3D®) hasta la introducción de producción en masa.